Технология литья пластмасс под давлением подразумевает впрыскивание разогретого полимерного состава в пресс-форму из металла, с последующим равномерным распределением и застыванием расплава. Методика широко распространена – ею пользуются в крупносерийном производстве товаров народного потребления. Для достижения отличного результата на заводах и фабриках устанавливают современное функциональное оборудование, строго контролируют каждый этап работы. Трудовые и финансовые затраты компенсируются отсутствием брака в партиях, высоким качеством каждой единицы изготовленной продукции.
Какие детали изготавливают данным методом?
Литье под давлением не предполагает ограничений на размер, форму и количество деталей. Применяя данную технологию обработки пластмассы, создают корпуса для бытовой техники и цифровой электроники, делают долговечную упаковку и вместительные фасовочные ящики. Также на рынок поставляют и другие позиции:
- пластиковые банки и бутылки;
- крышки;
- детские игрушки;
- комплектующие части для автомобилей;
- строительные материалы;
- аксессуары для кухни и пр.
Изделия обладают заявленными эксплуатационными характеристиками, при этом для их производства не требуются значительные инвестиции денег. Процесс выпуска партии практически полностью автоматизирован, поэтому в цехах обязанности персонала распределяются наиболее рациональным образом.
Обзор преимуществ методики
В украинской производственной компании «ТИС» отдают предпочтение технологии литья под давлением по следующим причинам:
- Низкие текущие затраты. Используемые пресс-формы состоят из надежного металлического сплава, который рассчитан на многолетнюю эксплуатацию. Они не требуют частой замены, стойко переносят интенсивные механические нагрузки, перепады температур и влияние прочих негативных факторов.
- Выполнение любых заказов. По просьбе клиентов на предприятии изготовят деталь любой конфигурации, в том числе с тонкими стенками, большим количеством изгибов, выемок, выступающих частей.
- Гарантия точности. За счет того, что подогретый расплав впрыскивается под давлением, внутри формы заполняются даже самые мелкие отверстия. Этим объясняется высокая точность готовых изделий – они в полной мере соответствуют требованиям предоставленной технической документации и утвержденных эскизов.
Ключевые этапы
Первым делом приступают к подготовительным работам – создают трехмерную модель, изготавливают прототип, проектируют и делают пресс-форму. От начала действий до тестовой отливки деталей может проходить от нескольких недель до нескольких месяцев. Затем переходят к литью. Пластик разогревают до определенной температуры, подают в форму, а затем выдерживают время, которое необходимо для остывания и затвердевания заготовки. Продолжительность охлаждения определяется несколькими параметрами:
- типом пластика;
- размером изделия;
- температурой и спецификой пресс-формы.
Когда форма полностью остывает, ее размыкают и выдают готовый товар. Он не требует значительной доработки, характеризуется отсутствием эстетических дефектов.